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交流伺服系统的应用分析

信息来源:gkong.biz  时间:2010-04-21  浏览次数:107

  作者:伺服电机技术组单位:宁波菲仕电机技术有限公司
  1.前言:
  目前,基于稀土永磁体的交流永磁伺服驱动系统,能提供最高水平的动态响应和扭矩密度。所以拖动系统的发展趋势是用交流伺服驱动取替传统的液压、直流、步进和AC变频调速驱动,以便使系统性能达到一个全新的水平,包括更短的周期、更高的生产率、更好的可靠性和更长的寿命。为了实现用新的电机更好地改善系统性能,就必须对这一技术的特点有一个深刻的理解。事实上,如果仅简单用新的驱动技术取代传统的电机,而未进行新的设计,将会产生一些意想不到的问题,并且有时候甚至会使机器的特性降低。
  2.驱动和机械连接选择:
  所有驱动应用的成功都取决于对全部系统参数的仔细选择。因而就需要对现代交流伺服驱动系统的性能指标做到很好的理解(有些性能参数非常高,但要完全理解却比较困难)。事实上,交流伺服驱动系统并不单纯的取决于电机,而是一个完整的复杂的控制系统,这就导致了在设计上具有更大的自由性,比传统的驱动装置需要选择更多的参数。
  从概念性的观点来看,一个高性能的交流永磁伺服电机驱动系统类似于在标准磁感电机上,增加了一组扬声器的功放。从而使电机具有非常短的响应时间及有限的惯性,因此可使电机尽最大限度的适应各种控制信号。就像扬声器一样,最终控制品质更多的是依靠所选择的系统参数和驱动条件而不是依靠电机本身。
  系统设计者面对设计选择,不但要考虑机械、电子和电力等方面的各种参数,同时还要考虑其相互间的影响。
  总体来说,所有系统都要求做下述两个基本选择:
  机械方面:机械联动装置的选择,传动比的选择,运动转换方式的选择,以及联轴器和离合器的选择。
  电子方面:反馈方式,传感器类型和数量的选择,传感器的安装方式,放大器的类型,同步和控制总线等的选择。
  下面内容,可帮助设计者针对应用特征的功能进行选择。
  3.伺服驱动:操作规则,性能特征和限制
  所有的交流永磁伺服系统包括:电力驱动、伺服电机和至少一个反馈传感器。所有这些部件都在一个控制闭环中系统中运行:驱动器从外面接收参数信息,然后将电流输送给电机,通过电机转换成扭矩,然后带动负载,负载根据它自己的特性进行动作或加速,传感器测量负载的位置,使驱动装置对参数信息值和实际位置值进行比较,然后通过改变电机电流使实际位置值和参数信息值保持一致。
  例如:要求一个恒定速度,驱动装置将不断增加电机电流直到电机实际速度和要求速度一致。如果负载突然加大,速度将被减小,传感器捕捉出这种速度改变,驱动器通过增加电机扭矩去满足负载的增加,并重新返回到设定的速度。通过这个例子,可得出如下结论:
  速度精度几乎与负载和电机无关,而只取决于传感器信号的质量和驱动器的速度与控制算法;
  负载波动与速度校正之间的时间滞后,完全取决于速度、传感器的分辨率以及电力驱动装置的参数设置。
  现代交流永磁伺服驱动系统由于具备非常高的闭环特性,可在毫秒级或者更小的时间滞后中就能够对传感器信号作出反应。
  然而,在这一点上,通过机械连轴器的传递时间通常成了系统动态响应效果的最主要的限制。
  例如:假设有一个系统,用伺服电机通过同步齿型带驱动一个恒定速度的、大惯性的负载。齿型带有效、定长且有弹性。试想,要获得毫秒级的速度校正能力,可得出下列结论:
  1.驱动器一旦将电流送到电机,电机须立即产生扭矩;
  2.一开始,齿型带会变形伸长,负载不会加速到象电机那样快;
  3.从而,电机比负载提前达到设定的速度,装在电机上的传感器则削弱电流,继而终削弱扭矩;
  4. 随着齿型带张力的不断增加使电机速度变慢,迫使驱动器又去增加电流,一个新的周期又开始了。
  在这个例子中,系统是振荡的,电机扭矩是脉动式的,负载速度也随之脉动。其结果是噪音、过热和磨损,这没有一样是由于电机的缘故。然而肤浅的使用者将认为电机是噪音源,事实上,如果用老式的大机座大惯性电机更换电机,这种问题就有可能消失,这就给人一种错觉,似乎新的驱动系统并不是很有效。
  这种简单的理解是错误的,事实上,分析以上例子:
  这种不稳定性,是由于系统反应速度(高)与机械传递或者反应时间(过长)不相匹配而引起。即电机反应快于系统调整新的扭矩所须的时间。
  可行的解决方案是:
  1.要么,减少机械系统的反应时间--通过增强联轴器的刚性和降低系统惯性;如直接驱动或用齿轮箱代替齿型带。要么,降低控制系统的速度-通过放弃一些控制带宽;而这需要用新的技术来实现。
  2. 当然要牺牲一些品质,如降低对突变负载波动的快速反应能力。事实上,老式驱动装置都很慢,它是用大电机的惯性补偿速度的不足。另一方面,由于交流伺服电机的惯性是很小的,因而就需要一个好的控制带宽以保证良好的旋转精度。
  所有这些都可说明,为什么交流伺服电机驱动系统与机械方面精度差,如反向间隙、键槽等因素无关。因为这个原因,最好的电机都制造成不带键槽的圆形光轴,并采用带锥度的紧配合连接。其输出轴和法兰均需精密加工以便省去柔性连接器。如果必须有柔性连接器,那  它必须有抗扭刚性,如金属波纹管型。
  结论:由于传统驱动系统(永磁直流电机,交流变频电机)自身的惯性和响应时间限制了其使用性能,因而具有更好应用性能的高水平新型交流伺服驱动系统就克服了传统应用场合的诸多机械限制。因此,今天机械系统的设计验证或系统升级,比以往任何时候都更为重要。
  新应用的成功与否与整个系统的动态设计密切相关。
  从上面简单的例子中还可以得出以下准则:
  速度精度只取决于传感器,而与电机无关;
  跟随速度和对突变负载波动的补偿能力,完全取决机械连接器刚性和品质。
  在差的或改型后的应用系统中,经常听到的噪音,既不是来源于电机,也不是驱动器,而是来源于"原始的"机械连接器。事实上,噪音是由于电机"捕捉"正确扭矩而产生,在这种情况下,电机有可能产生与负载无关的过热。
  在同一系统中,老式的电机也许会正常工作,这是由于大基座电机的惯性,"掩盖"了其所有的不足。
  对应用系统动态要求的分析是选择电机的基础。
  为达此目的,这一广泛的概念可分解为两个因素:
  大信号带宽:这是产生足够扭矩和速度的根本,可在非常短的时间内,迫使负载达到理想的运行轨迹。这完全取决于电机、负载扭矩和系统惯性,且须将系统所有部件按无限刚性部件进行研究;
  小的信号带宽或控制带宽,其数值与稳定时间的倒数相关。一般须低于系统中的任何机械共振频率,其倒数值为控制环的稳定时间(如在满足所需精度的前提下,在运动命令的末尾,要到达目标位置所需的时间)。典型的,要想使温定时间达到所有负载和连接器上振荡或共振所需滞后时间的2-3倍,这是不可能的。
  举个例子,假设有一台高速冲床的分度轴,其额定速率定为10次/秒,即工件位置每秒变化10次。如果整个连接链(轴,减速器,传动带,滚珠丝杠等)的共振频率为50Hz,系统稳定时间大约50-60ms,只剩下40ms去移动和冲切。由于需要非常高的扭矩和加速性能,
  所以这种应用几乎是不可能的。然而,如果增强传动链的刚性(如用长丝杠代替传动带等),那么传动链的共振频率可增至100Hz,稳定时间减少至25-30ms,移动时间翻倍,所需的扭矩减半,应用也就没有问题。
  4.最优化驱动设计:传动比、转换方式,联轴器
  像所有其他电机一样,交流伺服电机的大小是按输出的扭矩而不是按输出功率来确定。因此,在所有的应用中,低的电机速度将产生低的额定功率和相对低的效率。另一方面,交流伺服电机没有最小速度限制(其速度仅由所用的传感器来决定,如某些应用中,其轴的速度是每年转1转),因此,若有人提议用高速齿轮,这只能减少电机的重量(如电力牵引)或提高效率。从费用或动态性能的观点来看,则不提倡这种方案。无论在什么地方,只要电机直接作用于负载,控制带宽就是最大化的,因为这已达到了最大化的传输刚性。因此,这些应用可提供最佳的位置控制和具有最短的稳定时间的跟随精度。
  在为具体系统选择适当驱动方式之前,有必要先了解一下可用的机械传输方式。最常用的传输方式有以下几种:
  旋转到旋转的转换:
  齿型带;
  带有螺旋轮和平行轴的减速器;
  摆线及外摆线转减速器;
  谐波驱动;
  正切丝杠减速器或格立森(Gleason)齿轮。
  旋转到直线运动转换:
  齿型带;
  齿轮齿条;
  金属带;
  滚珠丝杠。
  对任何传输系统来说,负载参数都能按以下方式转换成电机轴的参数。如果n=传动比(电机与负载载速度之比,若从直线运动转为旋转则为rad/m):
  电机扭矩=负载扭矩(或推力)/n
  电机速度=负载速度譶
  减至电机轴端的负载惯性=负载惯性(或质量)/n2
  在上面例举出来的传输方式中,第一种齿型带是最便宜的,同时也是最慢的,他们只能用于小的控制带宽(小于10Hz,使用高刚性齿型带),为避免传输到电机轴的负载惯性远远大于电机本身的惯性,那么选择适当的传动比就尤为重要。齿型带类传输方式不能用于周期时间远小于1秒钟的位置控制场合。
  如果齿轮减速器的齿隙比系统要求的精度低很多的情况下,齿轮减速器的确是很好的解决方案。最好的减速器(也是最贵的)就是外摆线。有很多特殊系列的摆线和外摆线减速器,是专门针对伺服控制而设计的,其输出轴的齿隙被限制在每分钟1-3arc。只有这样的减速器才能具体用于控制带宽高于10Hz的应用场合。伺服系列减速器均被设计成用刚性联轴器直接与电机轴相连,一般不用键槽。
  谐波驱动齿轮箱被设计为专用于位置控制。它具体积小、传动比大、反向间隙小等特点。其刚性并不是很好,可取得的控制带宽10-30Hz范围。由于效率有限,因而只能用于位置控制场合。
  正切丝杠减速器使用场合有限,这类齿轮虽然很普通也不贵,但是却不适合位置控制。正切丝杠的效率是依靠有效润滑来决定的,丝杠在低速运转时,其效率急剧下降,原因是低于一定速度时,油膜就无法形成,从而使效率下降,磨损加剧。
  无论在任何地方需要求旋转到直线转换,滚珠丝杠可提供高达4m/s的高品质解决方案,特别是当滚珠丝杠直接由电机驱动时,更是如此。低惯量电机的直接驱动一般不再需要扭矩限制离合器。在比较长的移动场合,有必要检查丝杠的抗弯及抗扭刚性,这会限制系统的控制带宽。
  大位移运动常用齿轮-齿条来实现,但其较大的反向间隙则会限制系统周期,并引起电机噪音。传统的间隙消除方式是增加了stick-slip代替非线性,同样利用磨擦轮也可产生相同的效果,但都会对系统周期带来限制。
  快速且精确的运动场合,可用金属带代替齿型带以增强刚性。这项技术尚不普及且没有标准,但是在控制小负载(几公斤)情况下却能达到极好性能。
  然而总的来说,直线电机作为高精度直线运动的控制方式是最佳的。
  为了在具体的应用场合选择最适合的减速方式和传动比,先将应用分成两个大类:
  功率伺服:当电机用于功率控制场合(如主轴、牵引、缠绕、传送等)时,其动态性能非常重要,主要是控制功率。往往电机费用是系统费用的主要组成部分。
  位置控制或宽调速(电子突轮轴):在这些应用中,绝大多数能量用于在极短时间内的加速、刹车和目标定位,同时对精度也有或多或少的要求。
  从传统意义上说,上面提到的两种方法也可称为主轴驱动和坐标轴驱动。
  在第一种情况下,动态特性并不重要,因此简单的减速器就能够满足要求。由于功率常常是相对的,带减速器的机械传输结构通常是很有用的。为了选择最好的传动比,转速须达到4000rpm,电机成本和体积的减少与传动比的增加成准线性关系。另一方面,传动系统成本的增加与齿轮级数或滑轮数量密切相关。从应用成本的观点出发,综合成本的最小化主要取决于:
  可否直接驱动;
  可否只用一级减速就可达到速度所需的最大传动比;
  可否只用两级减速就可达到速度所需的最大传动比;
  依此类推。
  在这种情况下,通过检查上述因素,并把电机的成本加入减速器的成本一起考虑,就能实现经济最优化。
  对所有动态应用(多轴)场合,情况是完全不同的。如果在驱动周期中所要求的扭矩主要是由惯性扭矩(包括电机和负载的惯性)决定的话,那么减速比的增加,则会引起负载冲击惯性的下降和电机冲击惯性的增加。因此,对于惯性负载的应用场合,传动比可由电机的最小扭矩当然也是最小的电机来确定,前提是,负载惯性用该传动比转换到电机轴时,应与电机本身的惯性相当(即惯性匹配)。
  基于这一原因,惯性匹配法是长期以来被认为最好的齿轮传动比选择工具。然而,这种方法仅仅是一个提示。事实上,由于高质量减速器的成本是电机的两倍,小型号电机并不适用于低成本应用场合。更进一步说,质量和性能主要是由于齿轮的间隙和轴的弹性变形量来决定,而不是电机本身。因此,传动比的选择只考虑电机的因素存在明显不足。下面是一些更好的规则:
  任何高于惯性比的传动比都是错误的;
  最好的传动比总是低于或等于惯性比,并且要考虑电机和减速器的成本;
  与小的传输比相比,大的传输比会使控制带宽变窄、精度下降、能耗增大。
  这些因素充分说明,由直接驱动取代齿轮减速是当前的发展趋势。无论转换到电机轴的负载惯性比电机本身惯性大几倍,只要仔细考虑也是可行的,这是因为电机惯性在系统中可能出现的机械共振和负载波动时,并非一成不变。因此,需要具有大的控制带宽,以便用电子方式补偿由惯量本身引起的不足。为此,这些应用中的机械传动机构需要高质量、高刚性、无间隙(通常用无键槽!)。
  从分析观点来看,完全直接驱动取决于系统的扭转刚性。电机轴首先要有非常好的扭转刚性,这对长而细的电机非常有效。事实上,Ultract II范围完全覆盖,相同的扭矩既可以通过长而细的电机又可以通过短而粗的电机来获得,因为:长电机有最小的运动惯量,适合于低惯性负载及高加速度的场合;短粗的电机具有最大扭的扭转刚性,适合于大惯性负载,一般电机的惯性要比负载惯性小很多。
  控制方法的选择:
  所有的驱动系统都可以按照三种主要控制方法来分类:
  力矩控制(进度取决于负载);
  速度控制(扭矩取决于负载);
  位置控制(扭矩取决于负载)。
  第一种方法最容易实现,可用来控制产生所需的拉力或推力(如缠绕/反绕、纺织、薄膜/纸张处理等)。对交流伺服电机而言,力矩控制具有天生的或固有的优越性,常常只控制电流。因此,力矩控制对传感器要求最少(仅需换向器或霍尔传感器),而且非常快(控制带宽大于300Hz),非常稳定,几乎与负载无关。力矩控制的驱动器只有单纯的放大器,无需校准和调节,因此是最简单的控制器。由于电机摩擦、齿槽效应、爬行和传感器漂移,控制精度不是很高,典型的控制精度在5-10%的范围之内。
  在快速的现代NC或控制板的多轴应用系统中,多轴必须互联(多组电子齿轮和凸轮)、或带自适应控制、或带参数变量,那么简单而有效的方法就是采用力矩控制模式,并将其他控制环并入NC。这样,编码器信号直接到NC,所有驱动都是平等的、相当稳定的、且毋须编程。所有的系统和控制参数(偏移量、PID值等)都集中在NC或控制PC机上。驱动器可以互换,不必编程也不需下载任何参数。到驱动器的控制信息只是简单的力矩差分信号,对偏移量不敏感。编码器直接反馈到NC系统,驱动器仅读取换向系统的值。在多轴系统中,这种简单而有效的方法给多轴系统带来了非常好的特性,却没有引起由高速总线带来的成本和复杂性的问题,这种高速总线既限制轴的数量又限制速度。另一方面,在需要高分辨率的场合,若还将编码器的信号直接送到NC或者PC机上进行处理,就非常麻烦。
  速度控制是最传统的方法。它常被集成于一体,这样速度偏差就受制于系统偏移量。在数字驱动中,速度环是由位置环(见下段)衍生来的。
  5.驱动器和电机大小的确认:
  在选择好电机和传动方案以后,就必须对电机和驱动器的大小进行确认。对于速度和负载相当稳定,或者其变化周期大于电机(或电子系统)的时间常数的应用场合,这种确认都是很容易的。在这种情况下,只须确认最大负载是否在电机和电子系统允许的限制范围内即可。
  对于负载变化周期很快的场合,确认应该按如下步骤进行:
  1. 绘制周期的速度/时间图,要考虑,如何获取精确的位置和所需的速度;还要扣除判断系统速度和加速度门限值所需的时间;而且,稳定时间等于系统控制带宽频率倒数的2-3倍;
  2. 将系统惯量和负载转换到电机轴上;
  3. 计算加速度和惯性扭矩的周期,同时也要检查联轴器,离合器和传动机构的惯量。
  惯性扭矩=加速度×(电机惯量+转换到电机轴的负载惯量);
  4. 将电机轴上的负载加上惯性扭矩,绘制出一个周期内的扭矩/时间图。
  所获得的数据还须与电机和电子限制值进行比较以便进行确认。
  6.电机尺寸检验:
  交流伺服电机是极好的扭矩传送器,其峰值扭矩比额定值高好几倍。因此,可获得的峰值扭矩通常仅取决于所选用的电子驱动器。电机尺寸大小的确定要考虑电力和发热两个因素,最佳的电机尺寸是可满足在最差的负载情况下,电机具有正常的温升,一般比环境温度高40℃-50℃即可。
  全面检查电机选择是否适当,可分三个步骤:
  控制器的峰值或退磁扭矩;
  发热对尺寸的限制;
  电力、或绕组对尺寸的限制。
  退磁电流检查:
  按下式比较最大电流:

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